После презентаций в присутствии представителей трудового коллектива все команды получили ценные подарки из рук руководителя предприятия и благодарность за проявленную результативную активность.
К результативным проектам можно отнести следующие.
Проект № 1: «Сокращение цикла и улучшение качества изготовления седла и золотника клапана осевого ПТ41002-700,500»
Команда (цех) «Сфера».
Малая группа: Лидер (зам. нач. цеха) М.Е. Терехин, О.Г. Корольков, А.С. Алексеев, Шадрин В. С., М.А. Смирнов.
Проблема:
1) Удлинение цикла изготовления изделия на 18% или 4 дня из-за неоднократного исправления брака наплавки в седле;
2) Негерметичность по классу А после исправления наплавки;
3) Просрочки в поставках данной арматуры заказчику.
Результат:
1. Сокращение цикла изготовления 1 изделия, с 22 до 18 дней;
2. Герметичность изделия с класса С на класс А;
3. Снижение количества исправлений наплавки с 5 до 0.
Проект № 2: «Сокращение потерь
на участке металлопроката и кузнечно-термической обработки №2».
Команда (цех) «Вектор».
Малая группа: Лидер (Начальник заготовительного производства) Романов А. Д., Звада С. В., Викулов О. В., Бухлаев А.А, Бр. Кокарева, Кузнецов А. В., Сертаков Р. Ю., Болдырев А.А, Ферапонтова Н. М., Сафронова И. В., Барашкин И. Г., Гостюнина И. Г.
Проблема:
1. Регулярный выход из строя оснастки
(1ед. оснастки в месяц требует капитального ремонта и 3ед. мелкого ремонта);
2. Потери из-за долгого ремонта оснастки и низкого качества ремонта
(до 2-х месяцев);
3. Большой процент потерь из-за отсутствия годной оснастки
(20% рабочего времени всех печей - 845ч из 4224ч).
Результат:
1. Сократили количество капитальных ремонтов в 2 раза;
Произведен ремонт 75% имеющейся оснастки;
2. Разработана и внедрена методика ремонта оснастки в цехе «Вектор»;
3. Увеличен межремонтный интервал до 1,5 месяцев;
4. Сокращение времени ремонта оснастки на 50%;
5. Экономия сложившаяся благодаря ремонту и усилению оснастки 288 691 руб. за 7 месяцев на 2 этажерки и 79 485 руб. за 6 месяцев на 2 корзины.
Проект №3: «Сокращение потерь времени за счет эффективной организации работы участка»
Команда (цех) «Вектор».
Малая группа: Лидер (Мастер участка металлопроката и кузнечнотермической обработки № 2) Викулов О. В., Демина Е. В., Бухлаев А. А., Романов А. Д., Сафронова И. В., Китаев А. А.
Проблема:
«Невыполнение плана производства, увеличение НЗП»
Результат:
Увеличение производительности участка штамповки с 79% до 100%.
Проект № 4: «Сокращение цикла изготовления катушек и
колец переходных».
Команда (цех) «Вектор».
Малая группа: Лидер (Начальник сварочного участка № 6) Баюров А. А., Бухлаев А. А., Барашкин И. Г., Демина Е. В., Мягкова И. А., Романов А. Д., Зарубин И. Н. Китаев А. А.Кожевников А. В.
Проблема:
1. Перегруз термических печей;
2. Отсутствие возможности проведения ТО катушек Dn1400;
3. Отсутствие дублеров стендового оборудования для гидр.испытаний;
4. Ожидание образцов на катушки до 2 недель.
Результат:
Сокращение среднего цикла изготовления деталей «Катушка»
с 37 до 28 дней.
Проект №5: «Оптимизация затрат на импортный инструмент и оснащение»
Команда «Служба развития».
Малая группа: Лидер Гостюнина И. Г., Басацкий М. В., Севостьянов В. В., Завьялова О. С., Кропотова Н. Л., Пузанова Е. И., Трушкин Р. А.,
Самойлова Т. В., Маслова Е. А., Легков С. А.
Проблема:
1.Зависимость цены импортного инструмента от курса валюты приводит к постоянному росту затрат;
2.Нехватка денежных средств приводит к приобретению инструмента в кредит, росту задолженности поставщикам,
следствие — отказ в поставке инструмента;
3. Постоянные срывы поставки инструмента приводят к тому, что каждый цех старался заказать для себя больше
чем требуется, следствие — рост остатков в кладовых при наличии дефицита инструмента.
Результат:
Проект №6: «Сокращение документооборота. Выполнение требований заказчика по данным НМК в паспортах КШ»
Команда «Служба развития».
Малая группа: Лидер (Заместитель начальника Отдела развития системы качества Службы качества) Карамышева Л. Л.,Оников А. В.,Тарасов А. Е., Земцов А. А.
Проблема:
1.НПР по тиражированию и комплектованию копиями заключений НМК паспортов КШ поднадзорных СКС;
2.НПР по переписыванию в паспорт номеров и дат заключений НМК;
3.Необоснованность требований заказчика к наличию копий НМК в комплектах сопроводительной документации.
Результат:
1. Годовая экономия на оформление паспорта и комплекта сопроводительных документов на КШ СКС — 48,6 часов по Атому и Магистрали.
Проект №7: «Сокращение затрат на покупку оргтехники и расходных материалов»
Команда (СГИ — служба главного инженера).
Малая группа: Лидер Бурнашев М.О, Васин Д.П, Смагин С.А, Киреев Д.С, Кислов Д. В.
Проблема:
1. При создании новых АРМ не используется имеющееся оборудование (склад);
2. Не проработаны поставщики с т.зр.более выгодных условий на покупку орг.техники и расходных материалов».
Результат:
Снижение расходов на заправку оргтехники на 22% (за счёт смены поставщика расходных материалов).
Проект №8: «Документооборот. Согласование проектов распорядительной документации в электронном виде».
Команда «Аппарат управления».
Малая группа: Лидер И.С.Шишкин, З.В.Алексеева, И.Ю.Чапурина
Проблема:
НПР: на 1 согласование — до 4 час. 10 виз = 40 ч. (5 дней)
Результат:
Сокращение времени согласования проектов распорядительной документации с 3-5 дней до 1 дня (за счёт параллельного рассмотрения и согласования каждым руководителем проектов распорядительной документации).
Ф№1
Ф№2
Ф№3
Ф№4
Ф№5
Ф№6
Ф№7
Ф№8
Ф№9
Ф№10
Ф№11
Ф№12
Ф№13
Ф№14
Ф№15
Ф№16
Ф№17
Ф№18
Ф№19
Ф№20
Ф№21
Ф№22
Ф№23
Ф№24
Ф№25
Ф№26
Ф№27
27.01.2017, 1865 просмотров.
